数控机床plc故障诊断与维修解决办法
一、与PLC有关的故障的特点
（1）数控机床中与PLC有关的故障，首先应确认PLC的运行状态，判断是自动运行方式还是停止方式。
（2）在PLC正常运行情况下，分析与PLC相关的故障时，应先把不正常的输出结果确定下来，然后就可以开始查找故障了。
（3）大多数有关PLC的故障是外围接口信号故障，所以在维修时，只要PLC有些部分控制的动作正常，都不应该怀疑PLC程序。如果通过诊断确认运算程序有输出，而PLC的物理接口没有输出，则为硬件接口电路故障。
（4）硬件故障多于软件故障。例如，当程序执行M07（冷却液开），而机床无此动作，大多是由于外部信号不满足，或执行元件故障，而不是CNC与PLC接口信号的故障。
二、与PLC有关的故障检测方法
1、根据故障号诊断故障
数控机床的PLC程序属于机床厂家的二次开发，即根据机床的功能和特点，编制相应的动作顺序以及报警文本，对过程进行监控。当出现异常情况，会发出相应报警。在维修过程中，要充分利用这些信息。
维修实例1：某数控机床的换刀系统在换刀指令时不动作，机械臂停留在行程中间位置上，CRT显示某报警号，查手册得知该报警号表示换刀系统机械臂位置检测开关信号为“0”，即“刀库换刀位置错误”。
根据报警内容，可诊断故障发生在换刀装置和刀库两部分，由于相应的位置检测开关无信号送至PLC的输入口，从而导致机床中断换刀。造成开关无信号的可能原因有两个：
一是由于液压或机械上的原因造成动作不到位而使开关得不到感应；
二是接近开关失灵。
首先检查刀库中的接近开关，用一薄金属片接近感应开关，通过检查发现开关正常。因机械臂停留在中间位置，所以两个信号都为“0”。
机械装置检查：“臂缩回”的动作是由电磁阀YV21控制的，手动该电磁阀，把机械臂退回至“臂缩回”位置，机械恢复正常。这说明手控电磁阀能使换刀位置定位，从而排除了液压或机械上的阻滞造成换刀系统不到位的可能性。
由以上分析可知，PLC的输入信号正常，输出动作无误，问题出在操作不当或PLC设置不当上，经过操作观察，两次换刀时间的间隔小于PLC规定的要求，从而造成PLC程序执行错误引起报警。
2、根据动作顺序诊断故障
数控机床上刀具及托盘等装置的自动交换动作都是按照一定的顺序来完成的，因此观察机械装置的运动过程，比较正常与故障时的情况，就可发现疑点，诊断出故障原因。
3、根据控制对象的工作原理诊断故障
数控机床的PLC程序是按照控制对象的控制原理来设计的，通过对控制对象工作原理的分析，结合PLC的I/O状态来检查。维修实例2：数控车床工件夹紧故障。
故障现象：该数控车床配备FANUC-OT系统，当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时，系统产生报警。
故障诊断：在系统诊断状态下，调出PLC输入信号，发现脚踏尾座开关输入X04.2为“1”，尾座套筒转换开关X17.3为“1”，润滑油液面开关X17.6为“1”。调出PLC输出信号，当脚踏尾座开关被压下时，输出Y49.0为“1”，同时电磁阀也得电。这说明系统PLC输入/输出状态均正常，分析尾座套筒液压系统的故障可能性较大。
当电磁阀YV4.1得电后，液压油经溢流阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏尾座开关后，电磁阀处于中间位置，油路停止供油。由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，该油压使压力继电器常开触点接通，在系统PLC输入信号中X00.2为“1”，但检查系统PLC输入信号X00.2为“0”，说明压力继电器有问题，经进一步检查发现其触点损坏。
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